《企業(yè)家日報》：銀光集團：管控“異?！贝呱兏?!--<$[標題名稱(html)]>end--> |
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生產(chǎn)效率由87.6%提高至92%，非計劃停車時間同比下降32.5%，生產(chǎn)產(chǎn)量同比提升6.7%，利潤總額同比提升22.5%……面對經(jīng)濟下行壓力增大形勢，中國兵器工業(yè)集團北化研究院集團甘肅銀光化學工業(yè)集團有限公司創(chuàng)新經(jīng)營管理理念和技術，以信息化推動管理變革，從“管正?！毕颉肮墚惓！鞭D變，實現(xiàn)了質效“雙提升”。 對標先進，堅定變革之舉 與眾多傳統(tǒng)企業(yè)一樣，以往銀光集團生產(chǎn)過程中大量的工作在管理正常、操作正常，缺乏預防異常管理的意識和能力，用大量的“人海戰(zhàn)術”在現(xiàn)場等待異常的出現(xiàn)，自動化、智能化、信息化水平不高，組織架構和運行效率亟待提升。這些問題困擾著企業(yè)的提質增效和轉型升級。 為落實兵器工業(yè)集團“堅定不移地履行好強軍首責、推動高質量發(fā)展、建設世界一流企業(yè)”的新時代發(fā)展方針，破解企業(yè)發(fā)展的深層次矛盾和問題，銀光集團確定“實現(xiàn)連續(xù)化、自動化、無人化、智能化生產(chǎn)，努力成為兵器工業(yè)集團現(xiàn)代化管理的前沿和兩化融合的標桿典范企業(yè)”目標，對標學習先進企業(yè)“靠計劃和執(zhí)行預防異常，靠制度和管理控制異常，靠專業(yè)和責任處理異?！钡漠惓９芾碜龇?，進一步解放全員思想，邁上了專業(yè)化管理變革之路。 黑屏管理，打通“最先一公里” 銀光集團對標先進找差距、補短板，率先制定通過黑屏管理等信息化手段識別異常，破解管理難題方案。經(jīng)過工程技術人員300多天的自主開發(fā)和持續(xù)摸索實踐，2019年4月25日，銀光集團首條采用黑屏管理系統(tǒng)、實現(xiàn)一鍵啟停操作的TDI分離生產(chǎn)線通過72小時聯(lián)動試車考核，實現(xiàn)連續(xù)化、自動化、無人化操作，標志著企業(yè)異常管理取得重大突破。 負責該項目的儀表專責吳明生介紹：“黑屏管理是生產(chǎn)線處于平穩(wěn)運行狀態(tài)時，監(jiān)視器黑屏，無需操作人員監(jiān)控屏幕。生產(chǎn)工藝出現(xiàn)報警時，系統(tǒng)會自動彈出報警窗口，鎖定故障點，提醒操作人員進行處理，待故障處理完成繼續(xù)進入黑屏狀態(tài)?！?/p> 含能公司真空濃縮生產(chǎn)線借鑒TDI分離生產(chǎn)線模式，實施黑屏管理，打通了所有工藝技術參數(shù)與儀表的控制回路，自控投運率達到了100%。DNT生產(chǎn)線建成企業(yè)第一條智能制造示范線，實現(xiàn)原材料領用和外送廢酸的輸送連續(xù)化，成品槽收料、送料遠程控制，各類現(xiàn)場儀表DCS遠程自動操作，數(shù)據(jù)自動采集、填報，部署應用了人員定位、手持巡檢、視頻聯(lián)動等系統(tǒng)，生產(chǎn)線人員從115人減至55人。 在積累成功經(jīng)驗的基礎上，銀光集團已向各生產(chǎn)線推廣黑屏管理，打破員工固有思維模式，引導員工將更多的精力轉移到管理異常中，保障安全生產(chǎn)，提高工作效率。 集智創(chuàng)新，破解異常問題 針對黑屏管理等信息化方法識別出的生產(chǎn)異常問題，銀光集團構建工藝異常管理信息系統(tǒng)，建立分析模型，應用“四不放過”平臺，診斷分析異常，集納全員智慧創(chuàng)新創(chuàng)效，消除各類異常。3年來實施創(chuàng)新項目1433項，其中技術創(chuàng)新172項，管理創(chuàng)新392項，開展科研項目155項，推動了各類異常問題的解決。 企業(yè)加大信息化投資力度，全面整合并實現(xiàn)各類數(shù)據(jù)的集中管理和共享，補充完善生產(chǎn)線自動化設備和控制系統(tǒng)，提高裝置運行的自動化水平。推動管理架構轉變，全面取消車間級管理層級，合并部分科室，壓減管理機構，實施扁平化管理，進一步提高管理效率。 發(fā)揮“賽馬”平臺集智、容錯、育人、問責作用，讓各級人員主動參與競爭，攻克異常問題，激發(fā)了銀光集團全員的創(chuàng)新活力。三年來，通過異常機制的運行，全員重點圍繞破除瓶頸提升產(chǎn)能、攻克難點節(jié)本降耗、綠色技術創(chuàng)新推進綠色發(fā)展等方面開展技術創(chuàng)新，實施賽馬課題869項，節(jié)創(chuàng)效益1.7億元。 持續(xù)提升，推動轉型升級 銀光集團建立健全生產(chǎn)異常管理機制，形成識別異常、診斷分析異常、消除異常、持續(xù)提升的PDCA循環(huán)，達到異常的動態(tài)化管理，持續(xù)推動異常管理水平提升，真正實現(xiàn)了企業(yè)由“管正常”向“管異?！辟|的轉變。 企業(yè)量化生產(chǎn)異?？己?，倒逼生產(chǎn)非計劃停車時間，生產(chǎn)管理狀況明顯好轉，全員勞動生產(chǎn)率同比提升45.3%。利用信息化手段管理報警、聯(lián)鎖，對生產(chǎn)現(xiàn)場進行實時監(jiān)控與預警，預防問題的發(fā)生，生產(chǎn)線工藝平穩(wěn)率達到99%以上。隨著工藝優(yōu)化和自動控制的實現(xiàn)，企業(yè)整合、取消無效工序檢測，部分檢測應用在線監(jiān)測代替。含能公司工序檢測由9.9萬批次降低至8.1萬批次，聚銀公司由15萬批次降低至13萬批次，每年僅理化費用節(jié)創(chuàng)效益240余萬元，同時保證了質量體系的有效運行。 管控異常成為銀光集團一次顛覆性、革命性的變化和提升，實現(xiàn)了從傳統(tǒng)管理向現(xiàn)代化管理的轉變。在此基礎上，銀光集團按照《兵器制造2025智能制造專項行動計劃》，總結國內外智能制造的先進技術和經(jīng)驗，結合行業(yè)特點，著手打造具有“生產(chǎn)自動化、過程數(shù)字化、管理可視化、決策模型化、供應鏈協(xié)同化”特征的智能工廠，提升企業(yè)生產(chǎn)管控和運營決策能力，促進企業(yè)提質增效、節(jié)能降耗，完成向智能制造模式的轉型升級?！?譚順蘭) |
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